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DSM-410SC
DSM
1.4006
410
SUS410
12Cr13
Buena resistencia a la corrosión, maquinabilidad, uso general, herramientas de corte, discos de freno
| Estado de Disponibilidad: | |
|---|---|
|
| |
El acero inoxidable 410, un acero martensítico de uso general para piezas de alta tensión, proporciona una excelente resistencia a la corrosión y es fuerte y duro.La cantidad mínima de cromo en el acero inoxidable 410 es del 11,5 %, que es suficiente para brindar resistencia a la corrosión en ambientes suaves, como vapor y productos químicos suaves.Este es un grado de uso general, que generalmente se suministra en una condición templada, pero aún se puede mecanizar para aplicaciones que requieren alta resistencia con resistencia moderada al calor y resistencia a la corrosión.La resistencia a la corrosión del acero inoxidable 410 es máxima cuando ha sido templado, revenido y pulido.
Las motocicletas están equipadas con sistemas de frenos de disco porque irradian calor de manera efectiva y estabilizan el rendimiento de los frenos.El sistema de frenos de disco reduce la velocidad de una motocicleta por las fuerzas de fricción generadas cuando las pastillas de freno se sujetan a un rotor que gira unido a una rueda.El rotor debe ser lo suficientemente duro (generalmente dureza Rockwell 32-38HRC), para garantizar resistencia al desgaste y resistente a la deformación, así como suficiente resistencia al calor para mantener estas cualidades bajo el calor generado durante el frenado.
En aras de la estética y para mantener el rendimiento de los frenos, se requiere resistencia a la corrosión.Para los rotores, se utiliza acero martensítico, ya que proporciona resistencia a la corrosión y al calor.
| Nivel normal | C | Si | Minnesota | P | S | Cr | Ni | Nótese bien | N |
| 0.11 | 0.53 | 0.82 | 0.024 | 0.001 | 11.91 | 0.1 |
SUS410 (11,91 % Cr - 0,11 % C), se utilizaba tradicionalmente principalmente como material de rotor.Estos aceros son excelentes en resistencia al calor, pero requieren un tratamiento térmico de dos etapas que consiste en temple, revenido y recocido para lograr la dureza deseada.Su resistencia a la corrosión también es algo inadecuada.
DSM-41D001
El mejor acero inoxidable para fabricar discos de rotor
DSM ha desarrollado un acero que es altamente resistente al calor, DSM-41D001, para satisfacer esta necesidad.Este acero puede mantener su dureza durante más tiempo que los aceros convencionales.Es capaz de hacer esto mediante el control de la morfología y la precipitación de carbonitruros durante el proceso de templado.
(1) La adición de Nb mejora la resistencia al reblandecimiento.Se puede considerar que el Nb(C,N) fino que había precipitado en la condición de templado mantiene su tamaño en el proceso de templado y suprime la recuperación de las dislocaciones.
(2) El aumento en el contenido de N también mejora la resistencia al reblandecimiento.La razón de esto se puede considerar que la cantidad de M23C6 grueso en los límites de grano γ previos, que no contribuye al fortalecimiento, disminuye y, por otro lado, aumenta el contenido de soluto (C + N) y el Cr2 fino precipitado (C , N) suprimir la recuperación de dislocaciones.
(3) Se obtiene un efecto compuesto de (1) y (2) mediante la adición de Nb y el aumento de N al mismo tiempo, lo que da como resultado una gran mejora en la resistencia al reblandecimiento por revenido.
(4) El acero DSM-41D001 desarrollado, que es 11,93 % Cr, 1,47 % Mn, 0,006 % Nb, 0,01 % N, mantiene la dureza adecuada para el material del rotor (32–38HRC) incluso después del templado a 550 °C durante 60 min y, por lo tanto, tiene una excelente resistencia al reblandecimiento en comparación con el acero existente.
| C | Si | Minnesota | P | S | Cr | Ni | Nótese bien | N | |
| DSM-41D001 | 0.062 | 0.47 | 1.47 | 0.019 | 0.002 | 11.93 | 0.006 | 0.01 |
| YS | TS | EL | Dureza | Doblar | Radio interior Espesor | ||
| alto voltaje | HRB | ||||||
| Nivel normal | 422 | 603 | 26.5 | 89.5 | |||
| DSM-41D001 | 428 | 613 | 23 | 85 | |||
(5) El acero desarrollado tiene una alta resistencia a la corrosión, mostrando solo una ligera oxidación después de una prueba de niebla salina de 96 h en comparación con el acero existente, y también tiene un mayor potencial de picaduras.
Se espera que el acero de alta resistencia al calor desarrollado contribuya a mejorar varios problemas relacionados con el rendimiento de los frenos de disco, incluido el desgaste, la deformación y otros del rotor que surgen de la mejora del rendimiento en carretera de las motocicletas.El nuevo acero puede compensar una disminución en la capacidad calorífica que es proporcional a la alta resistencia al calor.Este material contribuirá a discos de freno más delgados y compactos, así como una mayor libertad de diseño.
El acero inoxidable 410, un acero martensítico de uso general para piezas de alta tensión, proporciona una excelente resistencia a la corrosión y es fuerte y duro.La cantidad mínima de cromo en el acero inoxidable 410 es del 11,5 %, que es suficiente para brindar resistencia a la corrosión en ambientes suaves, como vapor y productos químicos suaves.Este es un grado de uso general, que generalmente se suministra en una condición templada, pero aún se puede mecanizar para aplicaciones que requieren alta resistencia con resistencia moderada al calor y resistencia a la corrosión.La resistencia a la corrosión del acero inoxidable 410 es máxima cuando ha sido templado, revenido y pulido.
Las motocicletas están equipadas con sistemas de frenos de disco porque irradian calor de manera efectiva y estabilizan el rendimiento de los frenos.El sistema de frenos de disco reduce la velocidad de una motocicleta por las fuerzas de fricción generadas cuando las pastillas de freno se sujetan a un rotor que gira unido a una rueda.El rotor debe ser lo suficientemente duro (generalmente dureza Rockwell 32-38HRC), para garantizar resistencia al desgaste y resistente a la deformación, así como suficiente resistencia al calor para mantener estas cualidades bajo el calor generado durante el frenado.
En aras de la estética y para mantener el rendimiento de los frenos, se requiere resistencia a la corrosión.Para los rotores, se utiliza acero martensítico, ya que proporciona resistencia a la corrosión y al calor.
| Nivel normal | C | Si | Minnesota | P | S | Cr | Ni | Nótese bien | N |
| 0.11 | 0.53 | 0.82 | 0.024 | 0.001 | 11.91 | 0.1 |
SUS410 (11,91 % Cr - 0,11 % C), se utilizaba tradicionalmente principalmente como material de rotor.Estos aceros son excelentes en resistencia al calor, pero requieren un tratamiento térmico de dos etapas que consiste en temple, revenido y recocido para lograr la dureza deseada.Su resistencia a la corrosión también es algo inadecuada.
DSM-41D001
El mejor acero inoxidable para fabricar discos de rotor
DSM ha desarrollado un acero que es altamente resistente al calor, DSM-41D001, para satisfacer esta necesidad.Este acero puede mantener su dureza durante más tiempo que los aceros convencionales.Es capaz de hacer esto mediante el control de la morfología y la precipitación de carbonitruros durante el proceso de templado.
(1) La adición de Nb mejora la resistencia al reblandecimiento.Se puede considerar que el Nb(C,N) fino que había precipitado en la condición de templado mantiene su tamaño en el proceso de templado y suprime la recuperación de las dislocaciones.
(2) El aumento en el contenido de N también mejora la resistencia al reblandecimiento.La razón de esto se puede considerar que la cantidad de M23C6 grueso en los límites de grano γ previos, que no contribuye al fortalecimiento, disminuye y, por otro lado, aumenta el contenido de soluto (C + N) y el Cr2 fino precipitado (C , N) suprimir la recuperación de dislocaciones.
(3) Se obtiene un efecto compuesto de (1) y (2) mediante la adición de Nb y el aumento de N al mismo tiempo, lo que da como resultado una gran mejora en la resistencia al reblandecimiento por revenido.
(4) El acero DSM-41D001 desarrollado, que es 11,93 % Cr, 1,47 % Mn, 0,006 % Nb, 0,01 % N, mantiene la dureza adecuada para el material del rotor (32–38HRC) incluso después del templado a 550 °C durante 60 min y, por lo tanto, tiene una excelente resistencia al reblandecimiento en comparación con el acero existente.
| C | Si | Minnesota | P | S | Cr | Ni | Nótese bien | N | |
| DSM-41D001 | 0.062 | 0.47 | 1.47 | 0.019 | 0.002 | 11.93 | 0.006 | 0.01 |
| YS | TS | EL | Dureza | Doblar | Radio interior Espesor | ||
| alto voltaje | HRB | ||||||
| Nivel normal | 422 | 603 | 26.5 | 89.5 | |||
| DSM-41D001 | 428 | 613 | 23 | 85 | |||
(5) El acero desarrollado tiene una alta resistencia a la corrosión, mostrando solo una ligera oxidación después de una prueba de niebla salina de 96 h en comparación con el acero existente, y también tiene un mayor potencial de picaduras.
Se espera que el acero de alta resistencia al calor desarrollado contribuya a mejorar varios problemas relacionados con el rendimiento de los frenos de disco, incluido el desgaste, la deformación y otros del rotor que surgen de la mejora del rendimiento en carretera de las motocicletas.El nuevo acero puede compensar una disminución en la capacidad calorífica que es proporcional a la alta resistencia al calor.Este material contribuirá a discos de freno más delgados y compactos, así como una mayor libertad de diseño.
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